Opony zimowe
Ford otwiera centrum druku 3D, wspierające produkcję elektryków
Do końca roku z linii montażowej w Kolonii zjedzie pierwszy w pełni elektryczny model seryjny Forda, stworzony w Europie. Ford nie tylko przekształca zakłady na potrzeby powstającego Centrum Produkcji Samochodów Elektrycznych w Kolonii, ale także podnosi efektywność procesów produkcyjnych, dbając o ich zrównoważony rozwój, a tym samym stymulując cyfryzację i wprowadzając założenia czwartej rewolucji przemysłowej.
- Przed tegoroczną premierą pierwszego, w pełni elektrycznego modelu wyprodukowanego w Europie, Ford korzysta z nowego centrum druku 3D, aby podnieść efektywność i jakość procesów produkcyjnych
- Dwanaście drukarek 3D drukuje narzędzia i elementy do montażu pojazdów w Kolonii, jest również w stanie drukować komponenty do modeli pilotażowych i prototypowych
- Każdy pracownik Forda może ubiegać się o akcesoria do montażu za pośrednictwem aplikacji. Są one następnie cyfrowo opracowywane i drukowane w centrum druku 3D
- Centrum druku 3D jest przykładem tego, jak kolońska fabryka Forda, przekształcana w Centrum Samochodów Elektrycznych, stymuluje cyfryzację i wprowadza założenia czwartej rewolucji przemysłowej
Najnowszą innowacją jest otwarcie nowego centrum druku 3D. Dwanaście zaawansowanych drukarek 3D produkuje tu najróżniejsze elementy z tworzyw sztucznych i metalu, od tych o długości zaledwie kilku centymetrów i wadze 30 gramów, po inne – powstające na największej w centrum drukarce 3D – do długości 2,4 metra, szerokości 1,2 metra i wysokości 1 metra, które mogą ważyć nawet 15 kilogramów.
„Produkujemy tu przede wszystkim narzędzia i wyposażenie linii produkcyjnych” – powiedział Nurah Al-Haj-Mustafa, inżynier Forda ds. druku 3D. „Każda część może być absolutnie unikatowa. Mimo to wydruki nie różnią się pod względem jakości i właściwości”. Są to na przykład wzorce do sprawdzania wymiarów, szablony do mocowania logo Forda, a w przyszłości także masywne konstrukcje chwytaków jako przystawki dla robotów przy budowie karoserii. W nowym centrum druku 3D można również drukować komponenty do modeli pilotażowych i egzemplarzy krótkich serii.
Poza elastycznością procesów druku 3D, może on również ograniczyć czas i koszty produkcji niewielkich serii – nawet do 80 procent w porównaniu z konwencjonalnym procesem formowania wtryskowego, w którym produkcja odpowiedniej formy jest bardzo skomplikowana. Nie bez znaczenia jest też kwestia zrównoważonego rozwoju; druk 3D wymaga znacznie mniej materiału, a rozdrobniony granulat może być ponownie wykorzystany. Zespół ds. produkcji i materiałów w Centrum Badań i Innowacji Forda w Aachen pracuje obecnie nad pilotażowym projektem recyklingu granulatu przeznaczonego do druku 3D.
Drukowanie w technologii 3D jest wykorzystywane w Fordzie w Kolonii od dłuższego czasu. Już w latach 90. inżynierowie z centrum rozwojowego Merkenich zaczęli drukować w 3D komponenty do modeli testowych i prototypów. Ford wytyczał nowe szlaki w dziedzinie produkcji dodatkowej. W 2019 roku Centrum Badań i Innowacji Forda zdołało wyprodukować największą metalową część, jaka kiedykolwiek została wykonana przy użyciu druku 3D. Był to aluminiowy kolektor dolotowy do silnika Forda F-150, przeprojektowany przez nieżyjącą już legendę driftingu Kena Blocka.
W w laboratorium druku 3D zakładów Forda w Walencji w Hiszpanii pracuje specjalny zespół, który stworzył katalog 5 tys. drukowanych części, które wnoszą rozwiązania na różnych etapach procesu produkcyjnego. Tylko w ciągu 2021 roku dział z powodzeniem opracował i wydrukował 20 tysięcy części, a jeśli zachodzi taka potrzeba, pracownicy mogą prosić o nowe wydruki lub proponować inne elementy.
Zobacz wideo
Przyspieszony film poklatkowy prezentuje, jak w centrum druku 3D Forda powstaje uchwyt do arkuszy blachy.
Centrum druku 3D już wytwarza części do egzemplarzy zapowiadanego modelu elektrycznego
To, co nowe i wyjątkowe w działalności centrum druku 3D w Kolonii, to powiązanie z innymi obszarami produkcji i niski próg dostępności produktów. Każdy pracownik Forda może złożyć wniosek za pośrednictwem aplikacji, dodając własny rysunek potrzebnej części lub opisując, do czego jest ona potrzebna.
„Stosujemy w praktyce metodę typu start-up ograniczając dystans i biurokrację” – powiedział Oliver Färber, który jako kierownik zakładu produkcji silników jest również odpowiedzialny za obszar centrum druku 3D. „Części, o które proszą pracownicy, są następnie indywidualnie projektowane przez zespół druku 3D i dzięki temu mogą być produkowane bardzo szybko.”
Na przykład stworzono już ochraniacz krawędzi drzwi, który jest obecnie testowany na linii końcowego montażu, a w przyszłości może być stosowany na innych stanowiskach. Testowany jest również ulepszony pod względem ergonomii element pomocniczy do montażu poduszek powietrznych. Już teraz drukowane w 3D są części, które usprawnią produkcję pierwszego modelu elektrycznego „made in Cologne”, aktualnie powstaje 1800 zabezpieczeń przed obiciem dla nowego systemu transportu drzwi. Dzięki nim drzwi unikają zarysowań i wgnieceń podczas transportu na linię montażową.
„Cieszę się, że możemy otworzyć centrum druku 3D przed premierą naszego nowego e-modelu – powiedział Rene Wolf, dyrektor zarządzający produkcji zakładów Ford-Werke. „W ten sposób możemy zdobyć cenne doświadczenie i już teraz drukować tysiące części.” Proces najbardziej kompleksowych przekształceń w historii firmy w Kolonii dotyczy nie tylko przestawienia produkcji na modele elektryczne, Ford chce również promować cyfryzację i ideę czwartej rewolucji przemysłowej (Industry 4.0). „Centrum druku 3D jest tego dobrym przykładem i kolejnym filarem fabryki przyszłości według naszej wizji przyszłej produkcji w Centrum Elektryfikacji w Kolonii” – powiedział Wolf.
